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自动喷粉涂装流水线操作工艺规程 自动喷粉涂装流水线设备操作流程图 一、化学前处理操作注意事项
1、输送链的运行和维护,一周检查一次输送链驱动装置的齿轮箱的油位，加注润滑油，并保在正常油位范围，链条及链盒之间应不间断加注润滑脂。（加脂必须适量，太多的油脂易滴落到工件上，造成质量事故，太少的油脂则起不到润滑效果。）
2、链条润滑油脂必须耐250℃高温，不扩散、不挥发、不粘结。
3、工件表面如有明显积聚的油污，通过抹布、脱脂剂辅助除油，以减少脱脂剂的耗用量提高除油质量
4、脱脂槽内浮油和杂物视作业情况，每30分钟打捞及刮除一次，以防止造成工件二次污染。
5、脱脂槽在补充药剂时，先将槽体底部的排空阀打开，适量排放后再按化验结果补充药剂，添加过程中注意劳动保护。
二、操作规程
开启厂房的通风换气风机→按设备点检工艺卡内容进行设备点检→开启各燃烧机给槽液加热→开启前处理各风机→开启各喷淋泵→开启输送链→取样化验调整槽液到正常参数→上件→化学前处理作业→下件 →按生产进行顺序依次关闭各喷淋泵→按开启相反顺序逐次关闭各设备→开启高压静电粉末自动喷涂系统→开启联合烘道加热系统→关闭各槽加热系统→ 关闭抽风机→磷化液注入高位沉淀塔→将高位沉淀塔中磷化液放入磷化槽
三、 自动喷粉涂装流水线设备操作规程
1各水洗槽漂洗水的PH值保持在6~9范围，漂洗水保持在溢流状态，根据测定水质结果，定期将槽体底部的排空阀打开将污染水质排放并及时补充新鲜水质。
2化学前处理各槽在倒槽或排空阀排液时，应注意排放水的匀质处理，当酸性（碱性）槽液排放时必须将对应的碱性（酸性）槽液适量排放以达匀质的目的，反之亦然。
3磷化槽液在每个工作日结束应立即用泵机提升到高位沉淀塔进行除渣，视工况塔内的沉渣每周清除一次，磷化槽视工况至少半年进行倒槽，进行彻底除渣。
4每天按化验补充单要求准确及时补充药剂，并进行加药记录。
5 化学前处理各槽周围地面有槽液溅出必须立即用自来水冲洗。
6化学前处理隧道内侧设有应急冲洗水，以备酸碱溅到地面或人体后冲洗用，冲洗水管1英寸，并装有球阀，注意保持自来水管的水压和球阀的完好。
7联合烘道必须在使用中尽量“联合”使用，减少单独开机的时间，充分利用热量互补，减少热能浪费；烘道内壁视工况每半年打扫一次，保持清洁。
8每天上班前必须对设备进行点检如有异常问题应及时向上级主管部门报告，每月将记录本上交车间主任存档。
9前处理喷淋隧道为封闭结构，易发生掉件和卡件，且不容易发现。要求上件严格按项进行操作，设备点检中重点检查喷嘴是否脱落和堵塞，喷淋方向是否正确。操作者在生产中必须高度警惕，通过耳听、目视等调动全身感官，预防掉件及卡件的发生。
10操作者必须熟记链长、链速、升降温时间、工艺时间等工艺参数，熟练掌握并灵活运用。
11磷化槽温度根据室内气温进行加热，室温低于20℃时启动加热器，加热温度为30℃～40℃。
11前处理磷化隧道中喷淋嘴根据工况每天开机前检查一次，每周拆下清洗一次，喷淋管至少一个月清理一次，拆下喷淋管上下端盖刮除内壁残垢然后开启喷淋泵冲洗5～10分钟，每年拆下直径120mm直段一次进行刮除内壁残垢，并用高压水枪（10.6Mpa）冲洗。
12前处理预脱脂、脱脂隧道中喷淋嘴根据工况每天开机前检查一次，每月拆下清洗一次，喷淋管至少二个月清理一次，拆下喷淋管上下端盖刮除内壁残垢然后开启喷淋泵冲洗5～10 分钟，每年拆下直径120mm直段一次进行刮除内壁残垢，并用高压水枪（10.6Mpa）冲洗。
13前处理各水洗、表调隧道中喷淋嘴根据工况每天开机前检查一次，每一季度拆下清洗次， 喷淋管至少半年清理一次，拆下喷淋管上下端盖刮除内壁残垢然后开启喷淋泵冲洗5～10分钟，每年拆下直径120mm直段一次进行刮除内壁残垢，并用高压水枪（10.6Mpa）冲洗
14零部件在悬挂过程中应轻拿轻放，必要时可以采用铁丝方法辅助上件，上件施工应遵守以下几条原则： 1)单点悬挂工件最大重量不大于30kg。
2)工件的最大尺寸范围：Lmax=2800 mm；Wmax=400 mm；Hmax=1200 mm。
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